随着社会经济的高速发展，人们对产品包装的要求也越来越高，精致讲究的各式纸盒层出不穷，传统的手工糊盒(糊盒胶)已经跟不上时代发展的步伐，国内众多包装印刷厂家纷纷投资全自动糊盒设备，以期尽早占领这块尚未系统开发的市场。
        在自动糊盒过程中，各种各样的工艺问题与机械故障依然困扰着众多包装印刷厂家。以下糊盒故障及解决办法仅供参考：
        做好印前设计与糊盒工艺的匹配工作：印前、印刷、印后各个工艺环节的协商对于保证生产质量和提高生产效率起着至关重要的作用。糊盒工艺与前道工序及印前设计的匹配也不例外。
        包装印前设计与印后加工的关系相当密切，要求设计人员要了解印刷、印后加工各环节的需求。以糊盒工序：糊盒质量与模切质量是紧密相连的，模切不好，压痕不够深，再好的糊盒设备也不可能糊出好的产品。模切工艺中的模切版制作又与印前盒型设计有着密不可分的关系。同样规格的纸板，由于盒型设计的不同，做出来的盒子效果明显是不一样的，盒型的设计直接影响最终产品的质量。纸品糊盒专用水性环保型糊盒胶
 
在糊盒过程出现的问题及解决办法：
1、黏接牢度不高，纸盒脱胶。脱胶是指粘口由于黏接牢度不够而开裂，主要原因归纳如下：
　　(1) 胶黏剂的黏度不够或涂胶量不足。
　　(2) 胶黏剂和纸盒材料不匹配。
　　(3) 纸盒的粘口部分经过覆膜、上光等表面加工，胶黏剂难以透过表层，渗入纸张，纸盒难以粘牢。 
       (4) 折叠涂胶后压力不足，加压时间不够长，不利于粘贴接实。 
其中不能错误地认为胶黏剂的黏度越高，糊盒效果越好。黏度高，胶黏剂强度也变高，起皱率也会随之升高。在全自动糊盒机的涂胶辊以每分钟112转的高速运转的情况下，胶黏剂的推荐黏度是500～1000cps。 
　　胶黏剂的黏接力强。自动糊盒机成型部的瞬间压力不是很大，而且在每分钟生产30至40个纸盒的高速作业过程中，受压时间也不长，本身黏接力强的胶黏剂，即使轻轻施压，也可以将纸盒黏接牢固。 
　　糊盒车间的环境温度也会对胶黏剂产生一定的影响。如果糊盒车间温度太低，胶黏剂会马上凝固，影响黏接牢度，即使涂胶量再多也不起作用。当然，涂胶量越少，对室温越敏感，所以到冬天，糊盒车间的温度应保持在20℃以上，有条件的可以装上空调进行调节。在糊盒车间里，还要安装大型易见的温度计，以便随时检查、控制作业环境。对于糊好的产品，应在常温下干燥后再出厂，冬季切忌未干燥就急着送货。 
对经过覆膜、上光处理的纸盒，解决糊盒不牢的方法： 
　　(1)模切时在粘口处放置针线刀，将粘口的表层扎破，以利于胶黏剂的渗入。 
       (2)将热熔胶喷射到粘口部分，利用高温熔化粘口表面的物质，提高糊盒牢度。
       (3)用自动糊盒机附带的磨边装置将粘口的表层磨破，以利于胶黏剂(糊盒胶)的渗入。 
　　(4)在印前进行盒型设计时，可预先在要覆膜和上光的盒片边缘留出涂胶部位。 
对于由于压力不足产生的糊盒不牢现象，可以增加糊盒机压着部的压力，延长压着时间，或者更换黏接力强的胶黏剂。
 
2、纸盒粘口歪斜 
产生纸盒粘口歪斜的原因主要有：
　　(1) 压痕线的压槽太宽、压痕压力不够，使得压出的痕线不饱满，折粘时没能精确地按照压痕线折叠。
　　(2) 折叠变速器调节不当，盒片的左右两边输送速度不一致，造成粘口歪斜。 
　　(3) 折叠杆安装不恰当。 
　　解决方法：减小压痕线的压槽宽度，增加压痕压力;调节折叠变速器，使纸盒左右两边输送速度一致;重新安装好折叠杆。
 
3、纸盒变形 
产生纸盒变形的原因主要有以下3种： 
　　(1) 有些模切版是手工制作的，常常因为精度不高导致纸盒尺寸不一致，糊盒时造成纸盒变形。 
(2) 胶黏剂的浓度低，含水量大，导致纸板吸湿变形，纸盒成型后不平整。 
　　(3) 糊盒机自身没有调节好。
　　对此问题，只要保证模切质量稳定，选择浓度合适的胶黏剂，调节好糊盒机即可解决。
 
4、粘口溢胶 
        溢胶是指过量的胶黏剂流出粘口。该现象主要是由粘口错位及胶黏剂用量过多引起的。通过打磨粘口及减少上胶量可有效减少溢胶现象的发生。
 
5、粘口对位不准 
        粘口对位不准是指粘口错位，错位的纸盒无法良好成型。该现象通常是由调机精度不准引起的，主要在于操作人员对盒型及糊盒机的认识不够影响了其操作水平。因而加强对操作人员的培训，提升其操作技能及其对复杂盒型的认识可有效避免粘口对位不准的问题。纸品糊盒专用水性环保型糊盒胶